在精密電子與通信設備制造領域，薄板沖壓加工普遍存在變形超差問題。本文針對0.3-1.2mm厚度的不銹鋼及鋁合金薄板，探討高精密CNC沖壓加工的變形控制關鍵技術。

一、模具結構優化設計

采用有限元仿真技術建立沖壓變形預測模型，通過拓撲優化設計模具支撐結構。對于微型異形件加工，開發階梯式導向柱結構，將模具間隙控制在料厚的0.8%-1.2%。引入彈性形變補償機制，在模具型腔預留0.02-0.05mm反向變形量，有效抵消沖壓回彈。應用表面納米涂層技術，使模具表面硬度達到HV1800，降低沖壓過程中的摩擦變形。

二、工藝參數智能調控

建立沖壓速度-壓力-溫度協同控制模型，采用伺服驅動技術實現沖壓速度0.1ms級精準調節。開發多工位連續沖壓工藝，通過工序分解將單次變形量控制在0.15mm以內。應用在線視覺檢測系統實時監測板料形變，結合PID算法動態調整壓邊力，將局部應力集中降低40%以上。

三、綜合控制效果

通過模具設計與工藝優化協同，某5G濾波器腔體加工案例顯示：0.5mm厚鋁合金薄板沖壓后平面度誤差由0.12mm降至0.03mm，折彎角度偏差從±1.2°優化至±0.3°，產品合格率由82%提升至98.6%。該技術體系已成功應用于毫米波天線陣元批量制造，為5G通信設備精密結構件加工提供了有效解決方案。

本研究表明，通過模具結構創新與智能工藝調控的有機結合，可顯著提升薄板沖壓成形精度，對推動精密電子制造技術進步具有重要工程價值。